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Solution RFID pour une logistique des matériaux sans erreur

KEB Automation étend son système de chariots autoguidés à la technologie RFID pour en faire une solution de logistique de matériel entièrement automatisée et à l'épreuve des erreurs

Afin d'optimiser la logistique des matériaux pour les technologies d'assemblage, d'entraînement et d'automatisation, le spécialiste KEB Automation s'appuie sur la technologie RFID sur les convoyeurs et les systèmes de transport sans conducteur. La solution RFID de Turck prend en charge l'automatisation des processus logistiques et permet une transparence totale des flux de matériaux dans la production de convertisseurs de fréquence, sans efforts manuels fastidieux. La solution permet également d'optimiser l'utilisation des ressources et l'utilisation efficace de la capacité des entrepôts en garantissant une affectation rapide et fiable aux destinations grâce au suivi automatisé des palettes.

  • Une fois l'ordre de transport généré, le DTS récupère la palette à l'emplacement de l'entrepôt.

  • Antennes externes sur la porte rapide détectent les étiquettes sur la palette sur une longue distance.

  • Les antennes RFID near-field ne détectent que la palette qui se trouve directement devant elles.

  • Les capteurs de distance laser Q5X déterminent si les palettes sont présentes au point de transfert.

  • Phillip Hannesen | KEB Automation 

  • Viktor Derksen | KEB Automation

Contrôle de l'entrepôt et suivi des palettes au moyen de la technologie RFID

"Sur les trajets dans la zone de production, l'identification et le suivi de toutes les palettes doivent être assurés de manière entièrement automatique à l'aide d'étiquettes RFID", explique Viktor Derksen, responsable de l'ingénierie industrielle chez KEB, en décrivant la principale exigence de l'application. Les étiquettes possèdent un numéro d'unité de manutention (UM) univoque qui confère aux supports de charge leur identité dans SAP EWM. Grâce à l'impression supplémentaire du numéro sous forme de code-barres et de texte clair, peu importe par qui, où et de quelle manière une palette est identifiée. Un ordre de déplacement se rapporte donc toujours à une unité de manutention, même entre les différents lieux de stockage, qu'il soit exécuté par un AGV ou par des chariots de manutention conventionnels. La coordination de l'échange d'informations entre les différents systèmes et SAP est assurée par un middleware.

Dans l'entrepôt automatique, les palettes préparées sont mises à disposition de l'AGV par un système de convoyage. À partir de ce point de départ, le transport s'effectue vers tous les halls de la production électronique. Selon la destination, l'itinéraire comprend plusieurs sections individuelles et des tampons intermédiaires.

La solution d'identification optique n'est pas adaptée

Pour déterminer l'itinéraire, l'AGV demande toujours des instructions ou des informations de position. "Pour un simple transport de palettes d'un poste de travail à un autre, c'est assez simple", explique Phillip Hannesen, Digital Transformation Manager Production chez KEB à Barntrup. "Cela devient problématique pour les zones où plusieurs palettes sont stockées temporairement et qui doivent être récupérées plus tard par un autre véhicule et transportées vers un autre endroit. Si un mélange des supports de charge a lieu, une affectation cohérente HU-vers-Place n'est plus garantie, c'est pourquoi les usagers de la route doivent toujours avoir la possibilité de pouvoir identifier la palette chargée".

Pour garantir une identification fiable du chargement, il est important que cela puisse se faire indépendamment de l'orientation et du positionnement de la palette. Le système RFID UHF de Turck permet de trouver une solution pour toutes les situations d'installation de l'application et d'atteindre un taux de lecture de près de 100 pour cent. La polyvalence et la flexibilité du système se révèlent en regardant les différents cas d'application chez KEB. 

Détection des palettes au poste de transfert

Le contrôle de présence des palettes à des emplacements définis est effectué à un poste de transfert pour chariots élévateurs et AGV. Le capteur de distance laser Q5X de Banner Engineering, le partenaire opto de Turck, est utilisé à cet effet. Pour la détection de 20 palettes, 20 capteurs Q5X d'une portée de 5 mètres sont utilisés. Les capteurs Q5X, placés à une hauteur de 3 mètres, déterminent si des palettes sont présentes au point de transfert et si elles peuvent être enlevées. Dès que le capteur de distance a détecté la présence d'une palette, un ordre de déplacement est généré pour l'AGV. Celui-ci prend en charge la palette, passe la porte RFID et reçoit finalement l'information sur l'unité de manutention de SAP EWM.

Identification des palettes à pleine vitesse

Des antennes externes sont installées de chaque côté d'une porte de hangar et sont connectées au lecteur RFID UHF. Les antennes externes garantissent une détection fiable des étiquettes RFID sur les palettes, indépendamment de l'orientation de chaque palette sur l'AGV. Lorsque l'AGV s'approche de la porte, il envoie un signal au Q300 via le réseau pour lancer la saisie.

Pour l'UM saisie par le Q300, il existe une tâche de stockage dans SAP EWM, c'est-à-dire l'ordre de transporter le support de charge de A à B. Dès que l'AGV a franchi la porte, il envoie une requête au middleware. Celui-ci récupère les informations relatives à la palette à partir de l'antenne et interroge ensuite le système SAP sur la destination de la palette. Les données obtenues sont ensuite transférées à l'AGV.

Une transparence totale

La solution RFID offre à KEB l'avantage décisif de la transparence de bout en bout. Il est possible de savoir à tout moment où se trouve une palette, qu'elle soit encore sur le convoyeur, enlevée par le chariot de manutention ou déjà arrivée à destination. Dans certaines situations, il est possible d'automatiser l'acquittement des tâches de stockage EWM au moyen de la RFID. Cela est complété par la commande manuelle de terminaux mobiles. "La solution de Turck nous fournit la transparence que nous voulions avoir, sans effort manuel chronophage", explique Derksen. "Les étiquettes RFID sont saisies de manière entièrement automatique, ce qui permet de clôturer ou de poursuivre simultanément les tâches d'entreposage de SAP Extended Warehouse Management".

Une gestion agile de l'entrepôt permet un chaos contrôlé

Un autre avantage de la solution RFID est qu'elle permet un trafic mixte dans le hall de production. Cela signifie que les AGV ainsi que les employés équipés de transpalettes ou de chariots élévateurs pourraient charger et décharger simultanément dans la zone de préparation. Une gestion séparée des emplacements de stockage n'est pas nécessaire, car chaque palette peut être identifiée à chaque fourche. "En utilisant cette solution RFID, nous pouvons délibérément laisser un certain degré de chaos à cet endroit afin de permettre un travail efficace. Dès qu'une palette quitte la zone, le système reconnaît automatiquement de quelle palette il s'agit et où elle doit être transportée", explique Hannesen, qui souligne également la bonne coopération avec Turck : "Le service de Turck et les courtes voies de communication permettent une collaboration efficace, nous nous fions volontiers à ce partenariat bien rodé et basé sur la confiance".

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